Applikasjonstilpasning og driftspraksis for varmegjenvinningsteknologi for kjele i keramiske fabrikker

I hele produksjonsprosessen til keramiske fabrikker presenterer bruksscenarioene for kjelevarmegjenvinningsteknologi varierte og presise egenskaper, og danner et energisparende system som dekker kjerneprosesser og hjelpeproduksjon. Tørking av grønne kropper er et av kjernescenarioene for spillvarmeutnyttelse. Tradisjonelle tørkeprosesser er avhengige av uavhengige-kullfyrte eller gass-varmluftovner, som ikke bare bruker høy energi, men som også har utilstrekkelig presisjon i temperatur- og fuktighetskontroll, noe som lett kan føre til sprekker og deformasjoner av grønne kropper, med et utbytte på bare 85 % -. Etter å ha tatt i bruk kjelens varmegjenvinningssystem, kan den gjenvunnede-varmluften med høy temperatur føres direkte inn i tørkeovnen. Det intelligente temperaturkontrollsystemet kontrollerer nøyaktig tørketemperaturen ved 80-120 grader og fuktigheten ved 40% -60%, og gir et jevnt og mildt tørkemiljø for billetten. Dette forkorter ikke bare tørketiden med 20 % -30 %, men øker også utbyttet til over 95 %. Samtidig erstatter den tradisjonelle varmluftsovner fullstendig. En enkelt keramisk produksjonslinje med en daglig produksjon på 20 000 kvadratmeter kan redusere naturgassforbruket med mer enn 1,2 millioner kubikkmeter per år. I glasurforberedelsesprosessen kan det gjenvunnede middels varme vannet brukes til glasuroppvarming, stabilisering av glasurtemperaturen på 30-50 grader for å unngå utfelling av glasur og lagdeling forårsaket av lave temperaturer og forbedre jevnheten i glasurpåføringen; I tillegg kan spillvarme også brukes til hjelpescenarier som verkstedoppvarming og ansattes varmtvannsforsyning, for å oppnå full kjedeutnyttelse av termisk energi. For store keramiske bedrifter utstyrt med egne kraftstasjoner, kan den gjenvunne høytemperaturspillvarmen drive dampturbiner til å generere elektrisitet, oppnå konvertering av "spillvarmeelektrisitet", supplere produksjonselektrisitetsetterspørselen, og ytterligere redusere kostnadene ved å kjøpe elektrisitet eksternt.

Den praktiske anvendelsen av kjelevarmegjenvinningsteknologi har gitt betydelige økonomiske, miljømessige og sosiale fordeler til keramiske fabrikker, og har blitt en viktig løftestang for bedrifter for å forbedre sin kjernekonkurranseevne. Når det gjelder økonomiske fordeler, med en keramisk produksjonslinje med en daglig produksjon på 15 000 kvadratmeter som eksempel, etter utplassering av et varmegjenvinningssystem for kjele, kan spillvarmen gjenvinnes årlig, tilsvarende 1500 tonn standard termisk kullenergi, noe som direkte reduserer energikostnadene med 3-5 millioner yuan. Investeringsavkastningen er vanligvis mellom 1,5-2,5 år, og de langsiktige fordelene er betydelige. Samtidig reduserer forbedringen av termisk energiutnyttelseseffektivitet utstyrets driftsbelastning, forlenger levetiden til ovner og kjeler og reduserer vedlikeholdskostnadene for utstyret. Når det gjelder miljømessige fordeler, har spillvarmegjenvinning erstattet forbruket av tradisjonelle fossile brensler, som kan redusere CO ₂-utslipp med 3000-5000 tonn og SO ₂-utslipp med 20-50 tonn årlig for bedrifter, noe som reduserer utslippsintensiteten for forurensende stoffer betydelig, hjelper bedrifter med å møte miljømessige risiko- og unngå miljømessige utslippsstandarder. Når det gjelder sosiale fordeler, har promotering og anvendelse av teknologi fremmet energisparende transformasjon av den keramiske industrien, og gitt en replikerbar og promoterbar modell for grønn utvikling av industrier med høy energi, samtidig som sløsingen med energiressurser er redusert, som er i tråd med konseptet bærekraftig utvikling.

For å sikre en lang-stabil drift av kjelens varmegjenvinningssystem, er det nødvendig å etablere et vitenskapelig og omfattende styringssystem for drift og vedlikehold. I daglig drift og vedlikehold er det nødvendig å regelmessig overvåke temperatur, trykk, strømningshastighet og varmeoverføringsmediumparametere til røykgassinnløpet og -utløpet. Når varmeoverføringseffektiviteten reduseres med mer enn 10 % (manifestert som utløpstemperaturen ikke kan oppfylle designkravene), bør årsaken umiddelbart undersøkes; Rengjør overflaten på varmeveksleren ukentlig og blås bort støvansamlinger på finnene eller rørene med trykkluft for å unngå at støvansamlinger påvirker varmeoverføringseffektiviteten. Når det gjelder regelmessig vedlikehold, rengjøres varmevekslerrørene kjemisk hvert kvartal, med alkaliske avkalkingsmidler for å fjerne kalk og støv inne i rørene. Etter rengjøring, skyll med rent vann til pH-verdien er nøytral; Inspiser sårbare komponenter som tetningspakninger og rørskjøter på varmeveksleren, og bytt ut aldrende og lekkende deler i tide; Kalibrer kontrollsystemet for å sikre nøyaktigheten til temperatur-, trykksensorer og regulatorer med variabel frekvens. Under den årlige overhalingen er det nødvendig å demontere varmeveksleren for en omfattende inspeksjon, evaluere slitasjen på varmevekslerrørets veggtykkelse og erstatte korroderte og perforerte rørledninger; Sjekk sikkerhetsventilene, trykkmålerne og annet sikkerhetstilbehør til spillvarmekjelen for å sikre deres følsomhet og pålitelighet; Optimaliser kontrollsystemlogikken, juster spillvarmegjenvinningsstrategien i henhold til endringer i produksjonsbelastningen, og oppnå maksimal termisk energiutnyttelseseffektivitet. I tillegg er det nødvendig å styrke opplæringen av ansatte for å forbedre mestringen av systemprinsipper, driftsstandarder og feilhåndtering av operatører, for å unngå skade på utstyr eller redusert energieffektivitet forårsaket av feil drift.